Chroniques

Dans plusieurs industries — concassage, recyclage, minier, agriculture ou construction — une réalité demeure : chaque tonne compte. Pourtant, trop d’opérations reposent encore sur des estimations ou des pesées interrompues, ce qui entraîne pertes de productivité, erreurs de chargement et coûts cachés.  

Et si votre convoyeur devenait lui-même un outil de contrôle en temps réel?

C’est exactement ce que permettent les balances pour convoyeur Pfreundt, une technologie encore méconnue… mais qui transforme la gestion des matériaux.  

Découvrir la solution Pfreundt chez Alltech 

Qu’est-ce qu’une balance pour convoyeur? 

Une balance de convoyeur (ou belt scale) est un système qui mesure le poids des matériaux directement sur la bande transporteuse, en mouvement. 

Concrètement, le système combine : 

• des capteurs de charge pour mesurer le poids 
• un capteur de vitesse pour suivre le déplacement de la bande 
• une unité électronique qui calcule en continu le débit (tonnes/heure) et le total  

Résultat : vous obtenez une vision en temps réel du flux de production, sans interrompre vos opérations. 

Pourquoi les balances Pfreundt se démarquent?

Sur le marché, plusieurs solutions existent… mais les balances Pfreundt misent sur une approche claire : peser pendant que vous travaillez, sans complexité inutile. 

Voici ce qui les distingue : 

1. Pesage dynamique intégré:
   • Contrairement aux solutions traditionnelles, le système mesure le poids durant le processus de convoyage, ce qui permet un chargement plus rapide et plus précis.
2. Installation simple (même en retrofit): 
   • Grâce à une conception compacte, les balances Pfreundt peuvent être installées sur des convoyeurs existants, peu importe le manufacturier.
3. Une seule électronique pour plusieurs convoyeurs: 
   • Un avantage clé pour les opérations multi-lignes: un seul système peut gérer plusieurs bandes transporteurs.
4. Données en temps réel: 
   • Les données de pesage sont disponibles en direct, facilitant la prise de décision et le suivi de production.
5. Robustesse terrain: 
   • Pensé pour les environnements exigeants (poussière, vibrations, conditions extérieures), le système est conçu pour fonctionner autant en mobile qu’en stationnaire.

Les bénéfices concrets pour vos opérations 

Adopter une balance de convoyeur, ce n’est pas seulement mesurer — c’est optimiser toute votre chaîne de production :

• Réduction des erreurs de chargement
  • Fini les approximations : chaque chargement est contrôlé en temps réel.
• Gain de productivité
  • Peser en continu élimine les arrêts inutiles et accélère les cycles.
• Meilleure gestion des matériaux
  • Suivi précis des flux = inventaire plus fiable et moins de pertes.
• Données exploitables
  • Les entreprises peuvent analyser leur production, ajuster leurs processus et améliorer leurs performances globales.
• Moins de déplacements vers une balance fixe
  • Vous pesez directement là où se trouve la matière.  

Pour quelles industries? 

  Les balances convoyeur Pfreundt sont particulièrement pertinentes dans :

• Minier et carrières
• Recyclage et gestion des déchets 
• Agriculture et vrac 
• Pavage / agrégats 
• Industriel et production

Bref, partout où des matériaux en vrac circulent sur convoyeur.

Pourquoi c’est encore méconnu… (et pourquoi c’est une opportunité) 

 Malgré ses avantages, cette technologie reste peu déployée dans plusieurs marchés. Pourquoi?

• Habitudes ancrées (pont-bascule traditionnel)
• Manque de connaissance sur le ROI
• Perception de complexité technique

Pourtant, les entreprises qui adoptent le pesage embarqué découvrent rapidement :

moins de pertes, plus de contrôle, et de meilleures marges.  

En résumé 

 Les balances Pfreundt pour convoyeur permettent de :

• Peser en continu, sans arrêter la production
• Optimiser les chargements en temps réel
• Accéder à des données précises et exploitables
• Améliorer la rentabilité opérationnelle

Une solution simple sur le principe… mais à fort impact sur le terrain.  

Vous voulez voir si ça s’applique à votre opération? 

 Chaque environnement est différent. C’est pourquoi il est important d’évaluer :

• votre type de convoyeur
• vos matériaux
• vos objectifs (production, facturation, contrôle qualité…)

Contactez l’équipe Groupe Alltech pour une recommandation adaptée à votre réalité terrain.

La réalité terrain 

Dans les environnements miniers et de transport lourd, chaque arrêt imprévu a un impact direct sur la productivité. Une crevaison peut sembler banale, mais sur le terrain, elle entraîne souvent des délais, des ressources mobilisées et des coûts cachés importants. 

Le vrai coût d’une crevaison 

Une crevaison, ce n’est pas seulement : 

• un pneu à réparer  

C’est aussi :

• une machine immobilisée
• un opérateur en attente    
• une intervention de maintenance non planifiée 

Le facteur le plus critique reste le temps perdu, un enjeu régulièrement soulevé par les utilisateurs terrain. 

OKO Minier & OKO Transport : une approche proactive

Les solutions OKO sont conçues pour :

• colmater instantanément les perforations
• prévenir les pertes de pression
• permettre aux équipements de continuer à opérer sans interruption

Contrairement à une réparation traditionnelle, OKO agit en continu, directement à l’intérieur du pneu.

Productivité et gains opérationnels

Les bénéfices observés sur le terrain :

• Réduction significative des arrêts non planifiés
• Moins d’interventions de maintenance corrective
• Meilleure disponibilité des équipements
• Optimisation du temps des équipes

Résultat : plus d’heures productives par machine, sans modifier les opérations existantes.

Pour quelles applications?

• Équipements miniers
• Camions de transport
• Flottes municipales et industrielles
• Véhicules hors route soumis à des conditions sévères

Une solution simple, un impact concret

Dans un contexte où chaque minute compte, prévenir les crevaisons devient un levier direct de performance.

OKO Minier et OKO Transport s’intègrent facilement aux opérations et contribuent à ce que recherchent toutes les équipes terrain : moins de problèmes, plus de production.

Trouver un distributeur:

La lubrification est souvent perçue comme une simple tâche d'entretien. Pourtant, dans les secteurs minier, industriel, forestier, agricole ou de la construction, elle représente l'un des facteurs les plus importants pour assurer la fiabilité des équipements et réduire les arrêts imprévus.

Un roulement défaillant, une articulation usée prématurément ou un engrenage endommagé ont souvent une origine commune : une lubrification inadéquate.

Comprendre les principes fondamentaux de la lubrification permet non seulement d'augmenter la durée de vie des équipements, mais aussi de réduire les coûts d'entretien et d'améliorer la productivité.

Le rôle essentiel d'un lubrifiant

Un lubrifiant ne sert pas uniquement à « faire glisser » deux surfaces métalliques.

Un lubrifiant performant doit:

• Réduire la friction;
• Limiter l'usure;
• Contrôler la corrosion;
• Évacuer les contaminants;
• Protéger contre l'humidité et la poussière;
• Supporter des charges importantes;
• Dissiper une partie de la chaleur générée par les mouvements mécaniques.

Lorsqu'une seule de ces fonctions n'est plus remplie correctement, les composantes commencent à se dégrader rapidement. 

Pourquoi la friction provoque l'usure 

Même lorsqu'elles semblent parfaitement lisses à l'œil nu, les surfaces métalliques possèdent des milliers de microscopiques irrégularités.

Lorsque deux pièces métalliques entrent en contact direct:

• les aspérités s'accrochent;
• la température augmente;
• la friction s'intensifie;
• l'usure s'accélère.

À terme, ces phénomènes entraînent des jeux excessifs, des vibrations, des bris de roulements ou même des arrêts complets de production. 

Le film lubrifiant : la première ligne de défense

La mission principale d'un lubrifiant consiste à créer un film protecteur entre deux surfaces en mouvement.

Lorsque ce film est suffisant :

• les surfaces ne se touchent pas directement;
• la friction diminue;
• les températures restent stables;
• les composantes durent plus longtemps.
sépare les surfaces

Lorsque ce film disparaît, le contact métal contre métal commence immédiatement. 

Et l'usure aussi. 

Les trois régimes de lubrification

1. Lubrification hydrodynamique : la zone idéale 

Dans cette situation optimale, un film lubrifiant complet sépare totalement les surfaces.

Les composantes « flottent » littéralement sur le lubrifiant.

Résultat :

• usure minimale;
• faible consommation énergétique;
• durée de vie maximale.

C'est l'objectif recherché dans tous les programmes de maintenance de classe mondiale.

2. Lubrification élastohydrodynamique : la protection sous charge

Dans les roulements, engrenages et chaînes, les pressions peuvent être extrêmement élevées.

Le film lubrifiant se comprime alors momentanément pour absorber la charge.

Même si le contact direct est évité, ce régime exige :

• un lubrifiant adapté;
• une viscosité appropriée;
• un renouvellement constant du lubrifiant.

3. Lubrification limite : la zone à risque

Lorsque le film devient trop mince, les additifs du lubrifiant doivent intervenir pour éviter le contact direct entre les métaux.

• une augmentation de l'usure;
• des températures plus élevées;
• une diminution de la durée de vie des composantes.

La majorité des défaillances commencent dans cette zone.

Et c'est précisément là que les systèmes de graissage manuel montrent leurs limites.

Pourquoi tant de problèmes proviennent du graissage manuel

La réalité sur le terrain est simple. 

Même avec une équipe d'entretien compétente, le graissage manuel demeure vulnérable à plusieurs facteurs : 

• oubli de certains points de graissage;
• fréquences de lubrification irrégulières;
• sous-graissage;
• sur-graissage;
• accès difficiles ou dangereux;
• contamination lors de l'application.

Entre deux interventions, les équipements continuent de fonctionner. 

Le lubrifiant, lui, continue de se dégrader. 

C'est souvent durant cette période que l'usure accélérée commence. 

Combien coûte réellement une mauvaise lubrification?

Le coût d'un roulement remplacé est rarement le véritable problème.

Le coût réel inclut souvent :

• l'arrêt de l'équipement;
• les heures du personnel d'entretien;
• les pertes de production;
• les retards opérationnels;
• les pièces connexes endommagées.

Dans les industries lourdes, quelques heures d'immobilisation peuvent représenter des milliers de dollars de pertes.

La lubrification n'est donc pas une dépense d'entretien.

C'est un investissement en fiabilité opérationnelle.

L'importance de la viscosité

La viscosité représente la résistance d'un lubrifiant à l'écoulement.

Une graisse ou une huile trop fluide peut entraîner :

• une perte du film protecteur;
• une usure accélérée.

À l'inverse, un lubrifiant trop épais peut provoquer :

• une hausse de température;
• une consommation d'énergie plus élevée;
• une mauvaise circulation du lubrifiant.

Le bon produit doit être appliqué dans la bonne quantité et au bon moment.

La contamination : le tueur silencieux des roulements

La poussière, l'humidité, le sable et les particules métalliques sont parmi les principales causes de défaillance prématurée.

Dans les secteurs :

• minier;
• forestier;
• agricole;
• construction;
• gestion des matières résiduelles;

les contaminants sont omniprésents.

Quelques particules microscopiques peuvent suffire à endommager progressivement un roulement ou une articulation.

Pourquoi la lubrification automatique change la donne

Un système de lubrification automatique ne remplace pas une bonne stratégie de maintenance.

Il l'améliore.

Plutôt que d'injecter une grande quantité de graisse à intervalles espacés, le système applique continuellement de petites quantités de lubrifiant frais.

Cette approche permet de :

• maintenir un film lubrifiant stable;
• réduire les risques de contamination;
• diminuer les erreurs humaines;
• prolonger la durée de vie des composantes;
• réduire les interventions manuelles;
• améliorer la disponibilité des équipements.

Graissage manuel ou automatique?

Même automatisée, la lubrification doit être surveillée

L'automatisation ne remplace pas les inspections.

Les opérateurs devraient toujours vérifier :

• le bruit anormal de l'équipement;
• les températures de fonctionnement;
• le niveau de lubrifiant;
• l'état des conduites;
• l'intégrité du système;
• la présence de fuites.

Une bonne stratégie de fiabilité combine automatisation et inspections régulières.

Conclusion: la fiabilité commence par la lubrification 

La majorité des gestionnaires de flotte et responsables de maintenance cherchent à réduire les arrêts imprévus, prolonger la durée de vie des équipements et maximiser leur productivité.

Or, aucun programme de fiabilité ne peut être performant si la lubrification n'est pas maîtrisée.

Le graissage manuel tente de suivre le rythme.

La lubrification automatique le devance.

Grâce à un apport constant, précis et contrôlé de lubrifiant frais, les systèmes ALLFETT contribuent à protéger les composantes critiques, réduire l'usure et améliorer la disponibilité des équipements dans les environnements les plus exigeants.

Vous souhaitez évaluer le potentiel de la lubrification automatique sur votre flotte ou vos équipements industriels?

Contactez l'équipe Groupe Alltech pour identifier les points de lubrification critiques et déterminer la solution ALLFETT la mieux adaptée à vos opérations. 

Réduire les temps d'arrêt. Améliorer la fiabilité. Optimiser la productivité.

5 réflexes essentiels pour maximiser la disponibilité de vos équipements

Dans les secteurs hors route, minier, municipal ou agricole, un système de graissage automatique n’est pas un luxe : c’est un levier direct de productivité et de réduction des coûts de maintenance. Encore faut-il s’assurer qu’il fonctionne correctement, en tout temps.

Une inspection simple, structurée et régulière permet d’éviter :

• l’usure prématurée des composantes,
• les bris coûteux,
• les arrêts non planifiés.

 Voici les 5 étapes clés pour garder votre système de graissage ALLFETT performant, saison après saison.

1. Inspection visuelle quotidienne : le premier filet de sécurité

Chaque jour, l’opérateur devrait effectuer une inspection rapide, directement sur la machine :

• Présence de graisse fraîche à chaque point de lubrification.
• Boyaux et raccords bien en place, sans fuite ni abrasion
• Aucune alarme active sur la carte électronique
• Cycle test effectué pour valider la montée de pression

Pourquoi c’est critique ?

Un problème détecté à l’arrêt évite un retour à l’atelier, une perte de production et des réparations plus lourdes.

2. Inspection complète saisonnière : prévenir avant d’opérer

Deux périodes sont stratégiques pour une inspection approfondie :

• Automne : équipements de déneigement.
• Printemps : équipements de chantier, pavage et agricole

Cette inspection permet de :

• valider l’état de la pompe et du système de distribution,
• détecter les boyaux fragilisés,
• ajuster ou remplacer les composantes critiques avant la haute saison.

Une inspection planifiée = moins de temps d’arrêt quand la machine est requise.

3. Qui devrait faire l’inspection ?

Option 1 – Atelier reconnu ALLFETT

Confier l’inspection à un atelier autorisé permet :

• un diagnostic complet,
• un rapport d’inspection documenté,
• une tranquillité d’esprit opérationnelle.

Consultez la liste des ateliers reconnus :

Option 2 – Votre équipe interne

Vos techniciens peuvent aussi effectuer l’inspection à l’aide :

• de la grille d’inspection Alltech,
• du manuel de service ALLFETT,
• d’outils diagnostiques adaptés.

L’important n’est pas qui inspecte, mais que l’inspection soit faite correctement et régulièrement.

Télécharger la grille d’inspection: 

4. Aller plus loin avec un programme de maintenance préventive

Pour les flottes équipées de systèmes ALLFETT, le programme LubriCare de Groupe

Alltech vise à : 

• prolonger la durée de vie des équipements, 
• réduire les entretiens correctifs, 
• stabiliser les coûts de maintenance, 
• améliorer la fiabilité globale de la flotte. 

Une approche proactive qui transforme la lubrification en avantage opérationnel.

Faire une demande d'entretien préventif:

5. Pièces, boyaux et expertise : ne pas attendre la panne

Chez Groupe Alltech, nous disposons d'un grand inventaire de pièces, boyaux et accessoires pour les systèmes de lubrification automatique de toutes les marques. Que vous ayez besoin de kits de réparation, de boyaux haute pression ou de pièces spécifiques, nous avons ce qu'il vous faut pour assurer le bon fonctionnement de vos équipements.

Nos conseillers accompagnent les clients pour identifier rapidement la bonne pièce, au bon moment.

En résumé

Une inspection efficace de votre système de graissage automatique, c’est : 

• Moins de bris imprévus 
• Une meilleure disponibilité des équipements 
• Une lubrification constante et contrôlée 
• Un retour sur investissement maximal 

Besoin d'aide?

Contactez votre représentant Groupe Alltech ou notre équipe technique.

1.855.218.6677

info@groupealltech.com